Faktor yang Mempengaruhi Sisa Pelarut
Baki pelarut dalam produk pembungkusan bercetak bukanlah pelarut tunggal tetapi campuran beberapa pelarut dari pelbagai peringkat proses pengeluaran. Jumlah baki akhir bergantung pada keputusan komprehensif pelbagai faktor yang mempengaruhi, termasuk yang berikut:
Sumber Utama Pelarut Sisa
Sumber utama sisa pelarut termasuk pelarut dalam dakwat cetakan, pelarut dalam pelekat yang digunakan untuk laminasi, dan pelarut cair yang ditambah semasa proses pencetakan.
Pengaruh Proses Pengeluaran
Prestasi peralatan percetakan, kelajuan percetakan, isipadu dakwat, sistem pengeringan, dan pilihan pelekat untuk laminasi secara langsung mempengaruhi tahap sisa pelarut.
Pengaruh Substrat Cetakan
Substrat percetakan yang berbeza mempunyai kapasiti dan kecenderungan penjerapan yang berbeza untuk pelarut yang digunakan dalam percetakan, yang menjejaskan penyejatan pelarut.
Pengaruh Struktur Produk
Produk pembungkusan datang dalam struktur satu lapisan dan berbilang lapisan. Disebabkan oleh sifat penghalang yang berbeza bagi bahan dalam struktur yang berbeza, tahap pelepasan pelarut semasa pemprosesan berikutnya berbeza-beza, yang menjejaskan sisa pelarut akhir.
Faktor Kawalan Yang Mempengaruhi Sisa Pelarut
Dakwat
Dakwat ialah campuran organik yang terdiri daripada pigmen, resin, pelarut, dan bahan lain. Struktur dan kualiti resin mempunyai kesan yang ketara ke atas sisa pelarut dalam pembungkusan plastik. Ini amat jelas dalam prestasi pelepasan resin dan perkadaran pelbagai pelarut dalam dakwat. Keseimbangan yang betul bagi pelarut cepat kering dan lambat kering dalam dakwat boleh mengurangkan sisa pelarut dalam pembungkusan plastik dengan ketara.
Memastikan pelarut menyejat dengan cepat semasa proses pemindahan filem dalam percetakan adalah pertimbangan penting dalam penggubalan dakwat.
Dalam formulasi dakwat, memilih pelarut dengan kuasa larut yang kuat untuk resin menghasilkan pertalian yang baik antara resin dan pelarut, meningkatkan kebolehliran sistem dakwat. Walau bagaimanapun, jika resin mengikat terlalu kuat dengan pelarut, pelepasan resin daripada pelarut mungkin tidak optimum semasa proses pengeringan dakwat. Mengimbangi faktor-faktor ini semasa penggubalan dakwat adalah penting.
Proses pengeluaran
Sebaik sahaja jenis dakwat ditentukan, kesan proses pengeluaran percetakan pembungkusan terhadap sisa pelarut menjadi lebih kritikal. Oleh itu, adalah penting untuk memahami prestasi peralatan percetakan, kelajuan pencetakan, kedalaman plat, isipadu dakwat, prestasi sistem pengeringan, dan pilihan pelekat untuk laminasi. Kawalan proses yang sepadan hendaklah dilaksanakan untuk meminimumkan sisa pelarut.
Pemilihan Pelarut Pencairan dalam Percetakan:Pelarut percetakan biasanya merupakan campuran pelbagai pelarut dengan kemeruapan yang berbeza. Mengimbangi pelarut adalah penting. Pelarut pencairan hendaklah dirumus berdasarkan kelajuan mesin cetak, memberi perhatian khusus kepada kuantiti pelarut yang lambat kering. Sebagai contoh, dalam dakwat polipropilena berklorin, jumlah n-propil asetat harus dikawal, manakala dalam dakwat poliuretana, jumlah n-propil asetat dan propilena glikol metil eter harus dikawal. Lebihan pelarut yang lambat kering boleh menyebabkan penyejatan pelarut yang tidak lengkap dan sisa pelarut yang tinggi. Sebaliknya, kekurangan pelarut yang lambat kering boleh menyebabkan kulit dakwat dan pemindahan yang lemah, memerlukan pelarasan berhati-hati nisbah pelarut setelah ditentukan.
Suhu Pengeringan dan Pengudaraan:Sistem pengeringan dan pengudaraan adalah penting untuk sama ada pelarut boleh dikeluarkan dengan berkesan semasa proses pencetakan. Penyelenggaraan dan pembersihan tetap sistem pengeringan dan pengudaraan adalah penting untuk mengekalkan isipadu udara yang betul dan keseimbangan antara pengambilan dan ekzos. Semasa pengeringan akhir warna terakhir, suhu hendaklah dinaikkan sebanyak 5-10 darjah . Jika peralatan dan warna produk membenarkan, filem yang dicetak boleh disalurkan melalui unit dua warna selepas dicetak untuk mengudarakan dan mengeringkan lagi, memastikan penyejatan pelarut yang menyeluruh dan akhirnya mengurangkan sisa pelarut.
Proses Laminasi Kering:Laminasi kering menggunakan pelekat dan pelarut berasaskan etil asetat, yang mempunyai kemeruapan yang tinggi. Oleh itu, masalah sisa pelarut daripada laminasi adalah kurang teruk daripada dalam percetakan. Walau bagaimanapun, jika tidak dikawal dengan betul, ia masih boleh mengakibatkan sisa pelarut yang tinggi. Kuncinya ialah mengawal isipadu udara kerana terowong pengeringan laminasi adalah panjang dan suhunya tinggi. Dengan pra-ekzos dan ekzos biasa, dan di bawah kelajuan pemprosesan biasa, pelepasan etil asetat dapat dipastikan. Pada masa yang sama, laminasi boleh mengeluarkan sisa pelarut daripada cetakan.
Persekitaran Percetakan:Suhu dan kelembapan dalam bengkel percetakan juga mempengaruhi pelepasan pelarut. Kelembapan yang berlebihan boleh melambatkan kelajuan dan keseimbangan pemeruapan pelarut, menyebabkan kelembapan dalam penyejatan pelarut semasa proses pencetakan dan meningkatkan sisa. Walau bagaimanapun, kelembapan yang terlalu rendah boleh menjana elektrik statik dengan mudah semasa percetakan berkelajuan tinggi, jadi adalah penting untuk memantau suhu dan kelembapan bengkel dengan kerap. Mengekalkan tahap kelembapan tertentu dengan berkesan boleh menghapuskan elektrik statik semasa pencetakan dakwat, menghalang peningkatan sisa pelarut.
Cetakan Substrat
Substrat percetakan yang berbeza secara selektif menyerap pelarut. Pelbagai substrat mempunyai kapasiti penjerapan yang berbeza dan kecenderungan untuk pelarut yang digunakan dalam percetakan. Bahan polipropilena (PP) dan polivinilidena klorida (PVDC) terdedah kepada menyerap pelarut organik jenis ester, manakala bahan poliamida (PA) dan polietilena tereftalat (PET) mudah menyerap pelarut berasaskan alkohol. Secara umum, PA dan PET mempunyai penjerapan pelarut yang lebih rendah daripada PP, tetapi mereka masih menyumbang kepada peningkatan sisa pelarut dalam produk pembungkusan. Untuk produk pembungkusan tertentu, substrat pencetakan dan substrat pelapis dipilih berdasarkan keperluan pembungkusannya dan secara amnya tidak mudah ditukar. Oleh itu, di bawah premis bahawa substrat tidak boleh diubah, formulasi dakwat yang berbeza dengan nisbah pelarut yang berbeza-beza harus dipilih mengikut substrat yang berbeza untuk mengurangkan penjerapan pelarut oleh substrat percetakan.
Struktur Produk
Produk pembungkusan yang berbeza mempunyai struktur yang berbeza, dan mengawal sisa pelarut dalam struktur satu lapisan adalah lebih mudah berbanding dalam struktur berbilang lapisan. Bagi produk yang mempunyai sifat penghalang yang lebih lemah, seperti BOPP//PE, sebahagian besar sisa pelarut boleh dibebaskan melalui proses seperti pengawetan dan pemotongan, terutamanya ester yang tidak menentu. Walau bagaimanapun, bagi produk dengan struktur di mana lapisan luar mempunyai sifat penghalang yang baik, seperti VMPET//PE, adalah lebih mencabar bagi sisa pelarut untuk melarikan diri melalui kaedah ini.
Untuk produk dengan struktur penghalang dua lapisan, mengawal sisa pelarut adalah yang paling mencabar, dan pemulihan juga sukar. Struktur seperti PET//VMPET//PE, kertas kaca//AL//PE, dan PET//VMCPP disertakan dalam lapisan komposit, menjadikannya mencabar untuk sisa pelarut untuk melarikan diri. Oleh itu, semasa pengeluaran produk, pengaruh struktur produk harus dipertimbangkan. Untuk produk dengan struktur penghalang dua lapisan, baki pelarut harus direka pada permulaan pencetakan, dan sisa pelarut harus dikawal, membolehkan produk mengeluarkan pelarut secara menyeluruh semasa proses pengeluaran awal. Ini menghalang sisa pelarut yang tinggi dalam peringkat pemprosesan kemudian, menjadikannya sukar untuk diperbaiki.
Ketulenan Pelarut
Pelarut organik dalam kuantiti yang banyak digunakan dalam proses membuat dakwat dan proses percetakan pembungkusan. Ketulenan pelarut yang rendah boleh mempunyai dua kesan utama: pertama, ia mengandungi bahagian komponen takat didih tinggi yang lebih tinggi, memperlahankan keseluruhan kelajuan pemeruapan pelarut, terutamanya pada peringkat akhir penyejatan pelarut, yang membawa kepada peningkatan sisa pelarut. Kedua, kekotoran daripada sisa komponen kok dalam pelarut boleh terhasil